ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນແມ່ນຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປໃນການຜະລິດເຄື່ອງຈັກຖັກຮູບວົງມົນ ເຊິ່ງເກີດຈາກການປັບແຕ່ງເຄື່ອງຈັກທີ່ບໍ່ດີ, ຄຸນນະພາບວັດຖຸດິບທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານ ແລະ ປັດໄຈອື່ນໆ. ໂດຍທົ່ວໄປມີສອງປະເພດຄື: ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້ ແລະ ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນແບບເສັ້ນໄຍດຽວ. ໂດຍອີງໃສ່ການນຳສະເໜີລັກສະນະໂຄງສ້າງຂອງຜ້າຖັກຮູບວົງມົນ, ເອກະສານສະບັບນີ້ວິເຄາະສາເຫດຈາກດ້ານວັດຖຸດິບ, ກົນໄກ, ອົງປະກອບເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການປັບຂະບວນການ, ແລະ ນຳສະເໜີມາດຕະການປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂທີ່ສອດຄ້ອງກັນ.
ສາເຫດ ແລະ ມາດຕະການປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂຂອງເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້
ເສັ້ນດ່າງນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້ໝາຍເຖິງປະກົດການຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີເທິງໜ້າຜ້າທີ່ເກີດຈາກການປ່ຽນແປງຂະໜາດຂອງວົງແຫວນເປັນໄລຍະໃນລະຫວ່າງຮອບວຽນການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກໜຶ່ງຄັ້ງ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ວັດຖຸດິບມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ຕໍ່າທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນດ່າງນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້. ຂໍ້ບົກຜ່ອງນີ້ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນເກີດຈາກຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງຄວາມຕຶງຄຽດເປັນໄລຍະເນື່ອງຈາກການປັບຕົວທີ່ຊັກຊ້າຫຼັງຈາກການສວມໃສ່ທາງກົນຈັກ.
1.1 ສາເຫດ
ກ. ເນື່ອງຈາກຄວາມແມ່ນຍຳໃນການຕິດຕັ້ງຕໍ່າ ຫຼື ການສວມໃສ່ຢ່າງຮຸນແຮງທີ່ເກີດຈາກອຸປະກອນເກົ່າ, ຄວາມຮາບພຽງ ແລະ ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຈຸດສູນກາງຂອງກະບອກເຄື່ອງຖັກຮູບວົງມົນເກີນຄວາມທົນທານທີ່ຍອມຮັບໄດ້. ບັນຫາທົ່ວໄປແມ່ນຊ່ອງຫວ່າງຫຼາຍເກີນໄປລະຫວ່າງເຂັມວາງຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນເກຍຂັບຫຼັກ ແລະ ຮ່ອງວາງຕຳແໜ່ງຂອງກອບ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງກະບອກ ແລະ ສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຮ້າຍແຮງຕໍ່ການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ ແລະ ການຖອນວົງ.
ນອກຈາກນັ້ນ, ອຸປະກອນເກົ່າ ແລະ ການສວມໃສ່ທາງກົນຈັກເຮັດໃຫ້ການແລ່ນອອກຕາມລວງຍາວ ແລະ ລວງລັດສະໝີຂອງແຜ່ນເກຍຂັບຫຼັກເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມບົກຜ່ອງຂອງຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງກະບອກສູບ, ຄວາມຕຶງຄຽດໃນການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ, ຂະໜາດຂອງວົງແຫວນຜິດປົກກະຕິ, ແລະ ແມ່ນແຕ່ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້ເທິງຜ້າສີເທົາໃນກໍລະນີທີ່ຮ້າຍແຮງ.
ຂ. ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ, ເສັ້ນໃຍທີ່ລອຍໄດ້ ແລະ ສິ່ງແປກປອມອື່ນໆຈະຖືກຝັງຢູ່ໃນຕົວເລື່ອນປັບຂອງແຜ່ນຄວາມໄວທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ຂອງກົນໄກການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມກົມຂອງມັນຫຼຸດລົງ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວຜິດປົກກະຕິຂອງສາຍແອວເວລາທີ່ປະສານກັນ ແລະ ປະລິມານການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງນຳໄປສູ່ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້.
ຄ. ເຄື່ອງຖັກແບບວົງມົນທີ່ໃຊ້ກົນໄກການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍແບບ passive ແມ່ນຍາກທີ່ຈະເອົາຊະນະຂໍ້ເສຍຂອງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຕຶງຂອງເສັ້ນດ້າຍທີ່ໃຫຍ່ໃນລະຫວ່າງການປ້ອນ, ເຊິ່ງມັກຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນດ້າຍຍາວອອກໂດຍບໍ່ຄາດຄິດ ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງປະລິມານການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນທີ່ເຊື່ອງໄວ້ຕື່ມອີກ.
ງ. ເຄື່ອງຖັກແບບວົງມົນທີ່ມີກົນໄກການດຶງຂຶ້ນເປັນໄລຍະໆຈະປະສົບກັບການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຕຶງຄຽດຫຼາຍໃນລະຫວ່າງການດຶງຂຶ້ນ, ເຊິ່ງນໍາໄປສູ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຍາວຂອງວົງແຫວນໄດ້ງ່າຍ.
1.2 ມາດຕະການປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂ
ກ. ຊຸບໂລຫະໃສ່ໜ້າຜິວຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນເກຍໃຫ້ມີຄວາມໜາທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ຄວບຄຸມໄລຍະຫ່າງຂອງແຜ່ນເກຍໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນ 0.01–0.02 ມມ. ຂັດແຖບລູກບານດ້ານລຸ່ມ, ທານ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນ, ແລະ ປັບລະດັບດ້ານລຸ່ມຂອງກະບອກສູບດ້ວຍແຜ່ນອີລາສໂຕເມີທີ່ອ່ອນ ແລະ ບາງເພື່ອຄວບຄຸມໄລຍະຫ່າງຂອງກະບອກສູບໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນປະມານ 0.02 ມມ. ປັບແຄມຈົມເປັນປະຈຳ, ຄວບຄຸມໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຄມຈົມ ແລະ ຫາງຂອງແຄມຈົມໃໝ່ໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນ 0.30–0.50 ມມ, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຕຳແໜ່ງຂອງແຄມຈົມແຕ່ລະອັນໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນ 0.05 ມມ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຕຶງຄຽດທີ່ຄົງທີ່ຂອງເສັ້ນດ້າຍທີ່ຍຶດເກາະໄດ້ຂອງແຄມຈົມໃນລະຫວ່າງການດຶງວົງແຫວນ.
ຂ. ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງໂຮງງານ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຮັກສາອຸນຫະພູມປະມານ 25°C ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສຳພັດທີ່ 75% ເພື່ອປ້ອງກັນການດູດຊຶມຂອງເສັ້ນໃຍທີ່ບິນໄດ້ ແລະ ຝຸ່ນທີ່ເກີດຈາກໄຟຟ້າສະຖິດ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ໃຫ້ໃຊ້ມາດຕະການເກັບຝຸ່ນທີ່ຈຳເປັນເພື່ອຮັກສາໂຮງງານໃຫ້ສະອາດ, ແລະ ເສີມສ້າງການບຳລຸງຮັກສາເຄື່ອງຈັກເພື່ອຮັບປະກັນການເຮັດວຽກປົກກະຕິຂອງອົງປະກອບທີ່ໝູນວຽນທັງໝົດ.
ຄ. ປ່ຽນກົນໄກການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍແບບ passive ໄປເປັນກົນໄກການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍແບບ positive ແບບເກັບຮັກສາເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຕຶງໃນລະຫວ່າງການນຳເສັ້ນດ້າຍ. ແນະນຳໃຫ້ຕິດຕັ້ງອຸປະກອນຕິດຕາມຄວາມໄວເພື່ອຮັກສາຄວາມຕຶງໃນການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍໃຫ້ໝັ້ນຄົງ.
ງ. ປ່ຽນກົນໄກການດຶງຂຶ້ນເປັນໄລຍະໆໃຫ້ກາຍເປັນກົນໄກການດຶງຂຶ້ນແບບຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຕໍ່ເນື່ອງຂອງການມ້ວນຜ້າ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຄວາມຕຶງຄຽດຂອງການມ້ວນ.
ສາເຫດ ແລະ ມາດຕະການປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂຂອງເສັ້ນດ້າຍອອກຕາມແນວນອນແບບ Monofilament
ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນຂອງເສັ້ນໄຍດ່ຽວໝາຍເຖິງປະກົດການທີ່ວົງແຫວນໜຶ່ງ ຫຼື ຫຼາຍວົງຢູ່ເທິງໜ້າຜ້າມີຂະໜາດໃຫຍ່ກວ່າ, ນ້ອຍກວ່າ ຫຼື ມີຄວາມໜາແໜ້ນບໍ່ສະເໝີກັນຫຼາຍກວ່າວົງອື່ນໆຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ໃນການຜະລິດຕົວຈິງ, ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນຂອງເສັ້ນໄຍດ່ຽວທີ່ເກີດຈາກວັດຖຸດິບແມ່ນພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ.
2.1 ສາເຫດ
ກ. ຄຸນນະພາບເສັ້ນດ້າຍທີ່ບໍ່ດີ ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີຂອງເສັ້ນໄຍດ່ຽວ (ເຊັ່ນ: ເສັ້ນດ້າຍບິດແຂງ, ເສັ້ນໄຍເຄມີຂອງການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ເສັ້ນໄຍທີ່ບໍ່ໄດ້ຍ້ອມສີ, ຫຼື ການໃຊ້ເສັ້ນດ້າຍປະສົມທີ່ມີຈຳນວນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ) ນຳໄປສູ່ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນຂອງເສັ້ນໄຍດ່ຽວໂດຍກົງ.
ຂ. ຄວາມແຕກຕ່າງຂະໜາດໃຫຍ່ຂອງຂະໜາດການຫຸ້ມຫໍ່ ຫຼື ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງການຫຸ້ມຫໍ່ ເຊັ່ນ: ບ່າໄຫລ່ທີ່ໂປ່ງ ແລະ ຂອບທີ່ຍຸບລົງ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຕຶງຄຽດໃນການຄາຍເສັ້ນດ້າຍທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນຂອງເສັ້ນໄຍດຽວໄດ້ງ່າຍ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າຂະໜາດການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ແຕກຕ່າງກັນນຳໄປສູ່ຈຸດມ້ວນ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລູກໂປ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ແລະ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນກົດການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຕຶງຄຽດໃນການຄາຍ. ໃນລະຫວ່າງການຖັກ, ເມື່ອຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຕຶງເຖິງຄ່າສູງສຸດ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດປະລິມານການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ຂະໜາດຂອງວົງແຫວນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນຕື່ມອີກ.
ຄ. ເມື່ອປຸງແຕ່ງວັດຖຸດິບທີ່ມີຮູຂຸມຂົນ ແລະ ລະອຽດພິເສດ, ເສັ້ນທາງເສັ້ນດ້າຍຄວນຮັກສາໃຫ້ລຽບເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້. ຄວາມຫຍາບຄາຍເລັກນ້ອຍ ຫຼື ການແຂງຕົວຂອງໄຂມັນຢູ່ເທິງຂໍນຳເສັ້ນດ້າຍສາມາດເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໄຍດ່ຽວຫຼາຍເສັ້ນແຕກໄດ້ງ່າຍ, ຕາມດ້ວຍຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີເສັ້ນໄຍດ່ຽວ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບການປຸງແຕ່ງວັດຖຸດິບທຳມະດາ, ວັດຖຸດິບປະເພດນີ້ມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ເຂັ້ມງວດກວ່າກ່ຽວກັບອຸປະກອນ, ແລະ ຜ້າທີ່ສຳເລັດຮູບມັກຈະມີເສັ້ນໄຍດ່ຽວຫຼາຍເສັ້ນທີ່ມີເສັ້ນອອກຕາມລວງນອນ.
ງ. ການປັບເຄື່ອງຈັກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ເຊັ່ນ: ແຄມເຂັມທີ່ເລິກເກີນໄປ ຫຼື ຕື້ນເກີນໄປໃນຕຳແໜ່ງໃດໜຶ່ງ) ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນດ້າຍມີຄວາມຕຶງຄຽດຜິດປົກກະຕິ ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດຂອງວົງ.
2.2 ມາດຕະການປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂ
ກ. ຮັບປະກັນຄຸນນະພາບວັດຖຸດິບ ແລະ ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບວັດຖຸດິບຈາກຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຊື່ສຽງ. ກຳນົດຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດກ່ຽວກັບປະສິດທິພາບການຍ້ອມສີ ແລະ ຕົວຊີ້ວັດທາງກາຍະພາບຂອງວັດຖຸດິບ: ມາດຕະຖານຄວາມທົນທານຂອງສີຄວນສູງກວ່າລະດັບ 4.0, ແລະ ຄ່າສຳປະສິດການປ່ຽນແປງຂອງຕົວຊີ້ວັດທາງກາຍະພາບທັງໝົດຄວນຖືກຫຼຸດຜ່ອນໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ.
ຂ. ການເລືອກຊຸດທີ່ມີນ້ຳໜັກຄົງທີ່ສຳລັບການປຸງແຕ່ງແມ່ນດີທີ່ສຸດ. ເລືອກຊຸດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂົດລວດທີ່ຄ້າຍຄືກັນສຳລັບການໂຫຼດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ, ແລະ ປະຕິເສດຊຸດທີ່ມີຮູບລັກສະນະທີ່ບໍ່ດີຢ່າງເຂັ້ມງວດ (ເຊັ່ນ: ບ່າໄຫລ່ໂປ່ງ ແລະ ຂອບຍຸບ). ໃນລະຫວ່າງການຍ້ອມສີ ແລະ ການສຳເລັດຮູບ, ແນະນຳໃຫ້ດຳເນີນການຍ້ອມສີຕົວຢ່າງພ້ອມໆກັນ. ຖ້າເສັ້ນອອກຕາມລວງນອນປາກົດ, ໃຫ້ຍ້ອມຜ້າຄືນໃໝ່ດ້ວຍສີທີ່ບໍ່ລະອຽດອ່ອນ ຫຼື ຕື່ມສານກຳຈັດເສັ້ນເພື່ອກຳຈັດ ຫຼື ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງ.
ຄ. ເມື່ອປຸງແຕ່ງວັດຖຸດິບທີ່ມີຮູຂຸມຂົນ ແລະ ລະອຽດຫຼາຍ, ໃຫ້ກວດກາຮູບລັກສະນະຂອງວັດຖຸດິບຢ່າງເຂັ້ມງວດເພື່ອຊອກຫາເສັ້ນໃຍທີ່ວ່າງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ໃຫ້ເຮັດຄວາມສະອາດເສັ້ນທາງເສັ້ນດ້າຍ ແລະ ກວດສອບວ່າຕົວນຳເສັ້ນດ້າຍທັງໝົດລຽບຫຼືບໍ່. ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ, ໃຫ້ຕິດຕາມກວດກາຕົວສະສົມເສັ້ນດ້າຍເພື່ອຊອກຫາເສັ້ນໃຍທີ່ວ່າງທີ່ພັນກັນ, ແລະ ຢຸດເຄື່ອງທັນທີເພື່ອກວດສອບສາເຫດເມື່ອພົບບັນຫາດັ່ງກ່າວ.
ງ. ຮັບປະກັນຄວາມເລິກຂອງແຄມກົດເຂັມທີ່ສະໝໍ່າສະເໝີໃນທຸກເສັ້ນທາງການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ. ໃຊ້ເຄື່ອງມືວັດແທກຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນດ້າຍເພື່ອປັບຕຳແໜ່ງການສ້າງວົງຂອງແຄມໃນແຕ່ລະເສັ້ນທາງຢ່າງລະອຽດ, ເພື່ອຮັກສາປະລິມານການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍໃຫ້ສະເໝີພາບ. ນອກຈາກນັ້ນ, ໃຫ້ກວດກາແຄມສ້າງວົງໃນແຕ່ລະເສັ້ນທາງເພື່ອເບິ່ງການສວມໃສ່, ເພາະວ່າການປັບແຄມສ້າງວົງມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຕຶງຄຽດໃນການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍ, ເຊິ່ງໃນທາງກັບກັນຈະກຳນົດຂະໜາດຂອງວົງສຸດທ້າຍ.
ສະຫຼຸບ
- ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນຂອງເສັ້ນໄຍດ່ຽວທີ່ເກີດຈາກຄຸນນະພາບຂອງວັດຖຸດິບແມ່ນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດໃນການຜະລິດຜ້າຖັກຮູບວົງມົນ. ດັ່ງນັ້ນ, ການເລືອກວັດຖຸດິບທີ່ມີລັກສະນະດີ ແລະ ຄຸນນະພາບດີເລີດແມ່ນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບການຜະລິດເຄື່ອງຖັກຮູບວົງມົນ.
- ການບຳລຸງຮັກສາເຄື່ອງຈັກປະຈຳວັນແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ການສວມໃສ່ຂອງອົງປະກອບເຄື່ອງຈັກບາງຢ່າງຫຼັງຈາກການໃຊ້ງານເປັນເວລາດົນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຮາບພຽງ ແລະ ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຈຸດສູນກາງຂອງກະບອກເຄື່ອງຖັກຮູບວົງມົນເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຊິ່ງມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນດ່າງອອກຕາມແນວນອນ.
- ການປັບແຄມກົດເຂັມ ແລະ ວົງແຫວນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມໃນລະຫວ່າງການຜະລິດຈະນໍາໄປສູ່ວົງແຫວນຜິດປົກກະຕິ, ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຕຶງຂອງການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍເພີ່ມຂຶ້ນ, ປະລິມານການປ້ອນເສັ້ນດ້າຍທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ, ແລະໃນທີ່ສຸດກໍ່ເປັນເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນ.
- ເນື່ອງຈາກລັກສະນະໂຄງສ້າງວົງຂອງຜ້າຖັກຮູບວົງມົນ, ຜ້າທີ່ມີໂຄງສ້າງທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນແຕກຕ່າງກັນ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຜ້າເສື້ອດ່ຽວ (ເຊັ່ນ: ເສື້ອ) ມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ສູງທີ່ຈະພັດທະນາເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນ ແລະ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການທີ່ເຂັ້ມງວດກວ່າສຳລັບເຄື່ອງຈັກ ແລະ ວັດຖຸດິບ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຜ້າທີ່ປຸງແຕ່ງດ້ວຍວັດຖຸດິບທີ່ມີຮູຂຸມຂົນ ແລະ ລະອຽດອ່ອນຫຼາຍຍັງມີຄວາມສ່ຽງສູງທີ່ຈະເກີດເສັ້ນດ່າງອອກຕາມລວງນອນ.
ເວລາໂພສ: ວັນທີ 24 ທັນວາ 2025